濮阳科锐网编从中国石化新闻网了解到：进入2015年后，胜利油田胜利采油厂工艺研究所广大干部员工积极适应新常态、应对低油价，强化质量效益意识，牢固树立“产量服从效益”的理念，将工作重心迅速转移到“严控成本、创效增效”上来，取得了良好的效果，尤其在内衬管的高效利用方面走在了油田前列。
内衬油管较普通油管具有摩擦系数低、耐腐蚀能力强、高耐磨性等特点，是老油田偏磨治理、躺井控制的“杀手锏”。胜利采油厂自2010年开始大规模投入内衬管以来，躺井率由最高的8.9%下降到最低的2.9%,四年多累计减少躺井约2749井次，减少作业费用达4亿多元；油管报废率由2010年的32.5%下降到了2014年底的12.5%，累计减少油管报废170多万米，内衬油管的投入产出比达到了1:4.7。
目前，胜利采油厂内衬管在装井已达1342口，占全厂有杆泵开井数的79%，累计投入内衬管195多万米。内衬管的规模化应用，要求在技术管理上要更加精细、更加科学。为此，作为这个采油厂内衬管推广应用和技术管理的牵头部门，工艺所机采研究室把工作重点由内衬管的规模投入转移到了内衬管高效利用上来，工艺技术人员积极转思路、调方面、抓管理、求效益。
从年初开始，胜采工艺所机采室就建立完善了内衬管应用管理数据库，实时掌控全厂内衬管的井下技术动态，通过梳理管理流程，实施分节点把控，努力堵塞管理漏点。为了有效发挥内衬管价值，保证内衬管的合理应用，工艺技术人员分别从投入原则、匹配原则、现场转运、施工过程、清洗修复等方面重新进行规范，争取最大限度的发挥每根内衬管价值；他们严格把关内衬管投入方向，控制内衬管部分更换比例和类型，争取做到同一口井内衬管的等寿命匹配、同类型匹配，为内衬管的分年限管理打下基础；同时，他们还实施了内衬管停井预警机制，对长停超过3个月并无下步措施的内衬管井进行拨管。截至目前，工艺技术人员摸排内衬长停井77口，对其中的4口井实施了改层和扶长停作业，每天恢复产能15吨；对46口井实施了拔管作业，重新利用内衬6.44万米，大幅压减了新内衬管的投入。今年前四个月，采油厂已累计投入新内衬管1.37万米，比去年同期减少了3.85万米，盘活井内资产近一千万元。
内衬油管采油技术已成为胜坨油田偏磨治理的主导工艺，也将是胜利采油厂今后杆管挖潜的重要手段，该配套技术在胜利油田处于领先水平。
